Кто пробывал создать MES-систему на базе 1С?
И чё из этого вышло?

на ассемблере систему документооборота никто не делал?

wtf MES ?

wiki:MES

ездил в контору где это планируют

(1) Это тонкий юмор, что 1С не потянет?
(2) в (3) написали ответ

(4) Планируют это не гуд. Хотелось бы чтоб уже что то было, и чтоб это где то уже обкатано было. Хоть на одном клиенте

(5) ну, то, что связано с автоматизированным сбором инфы от станков - надо писать прослойки

(5) скопипасти

(6) http://freelance.ru/users/tolar/?work=621050

ух, на 7.7!

Многие аспекты MES думаю без проблем реализовать.
Но полностью - вряд ли из-за пунктов, критичных к распределенной реал-тайм нагрузке:
- контролирует состояние ресурсов в реальном времени
- анализ в реальном времени измеряемых показателей, полученных от производства, для гарантированно правильного управления качеством продукции и определения проблем, требующих вмешательства обслуживающего персонала
- отслеживает производственный процесс и либо корректирует автоматически, либо обеспечивает поддержку принятия решений оператором для выполнения корректирующих действий и усовершенствования производственной деятельности (...обеспечивает взаимодействие между интеллектуальным оборудованием и MES)
- и т.п.

(11) + Это уже под промышленные требования производительности и надежности попадает, 1С тут пас

1С можно использовать как один из контуров MES-системы, ИМХО.

(8) Давай лучше попроще объясню. Есть производственная необходимость, а есть производственная мощность. MES в полуручном режиме делает чтоб было счастье. И станки долго не простаивали и чтоб продукция была сделана без опоздания по срокам.

(9) Интересно. Надо будет связаться с автором

(12) почему пас? В (9) есть пример что человек смог это сделать на 1С

(16) Что ЭТО? Ты перечень реализованных подсистем в (9) удосужился прочитать? Он коротенький. И никак не пересекается с (11). MES такое же модное слово как и ERP. Пару подсистем сделал и можно смело ими обзываться.

Пишем грамотно: не пробЫвал, а пробОвал.
Искренне Ваш, Gramar Nazzi.

(17) Там же написано • планирования производства (использованы методики MES).
А подробности надо у автора спрашивать.
Это не значит что там всё есть что входит в этот термин.
А нам всё и не надо. А токо самое нужное

(19) может тебя ИТРП устроит,
аббревиатуру MES они не используют, но планировать умеют

(20) ссылку можно о чём речь?

(21) конечно можно
http://itrp.ru/content/production/proc8.php

добавлю, что Бурьяненко и Насипов пришли в 1С  из ИТРП

(22) Врятли.
Больше 90% функционала нам не нужно.
Плюс не в блок схемах и не на картинках не уведел то что нужно.
Может оно там и есть просто завуалировано.
Но покупать такого монстра, это тоже самое что из пушки по воробьям.

Вопрос, про зачем нужен MES я так понял даже не стоит?

И главное нужен ли? Просто MES не работает, если это не сбалансированная роботизированная линия.

(24) Да им просто планирование производства хоть какое надо, а слова каких нахватались, те и озвучивают.

(23) нам по фигу что ты купишь

Планирование-планированию рознь. (0) Что конкретно нужно озвучьте.

(26) Ну как бы частично ваша мысль рядом.
Этой абревиатуры до сегодняшнего дня я не знал.
Но общаться проще пользуясь терминологией, а не словами из этой штуки надо получить ту штуку Не так ли?
Хоть какое то нам не надо. Хоть какое то есть в упп, а если воспользоваться опять таки терминологией, то в упп - aps.
Для штучных деталей aps подойдёт. Для деталей, из которых нужно группировать партии и расчитывать оптимальное количество в этих партиях, исходя из ряда критериев, этого функционала просто нет.
Т.е. надо чтоб система показала несколько вариантов, где не проходит и почему, а оператор смог принять решение, внести какие то изменения вручную или изменить входные данные и пересчитать.

(29) Ни ... не понял.
У вас большой поток одинаковых изделий?
Тип производства: серийное или позаказное?
Есть цепочка станков и строгая последовательность работ?
Есть спецификации и все техкарты?
Есть технология? Есть уникальные станки и т.д.?

(30) Производство прицепов.
Заказы на производство на основании
1) заказов покупателей (на выходе прицепы - по сериям, опции к ним без).
2) внутренних заказов (на выходе без серий)
Да, есть станки, есть последовательность работ, есть спецификации, есть тех карты.
Уникальные станки? Хз чё это.
Ещё вопросы?

+(31) Есть детали, узлы которые производим, есть которые покупаем.
Те что производим деляться на штучные. Т.е. не страшно если станок запустили и наладили чтоб создать  деталь1, потом переналадили и запустили деталь2. А есть то что большим потоком разных деталей и всё на один станок. Например 10 марта нужно 100 деталей1, 30 деталей2, 50 деталей3, 11 марта нужно 10 деталей1, 50 деталей2, 10 деталей3 и т.д. Нужно чтоб система рапланировали так чтоб переналадок станков было как можно меньше, т.е. партии были как можно больше, но при этом чтоб на следующей день всего хватало. Если сработают на скалад ничё страшного. Но на склад не больше чем потребность этой номенклатуры за 1 месяц (к примеру). Ну это если упращёно.

Может выйти такая ситуация, что система совсем не сможет какой то вариант распланировать. Тогда должна быть возможность вручную планировщикам вбить кто что когда будет делать.

[Нужно чтоб система рапланировали так чтоб переналадок станков было как можно меньше, т.е. партии были как можно больше, но при этом чтоб на следующей день всего хватало. Если сработают на скалад ничё страшного. Но на склад не больше чем потребность этой номенклатуры за 1 месяц (к примеру). Ну это если упращёно.]

Зачем снижать переналадки и делать на склад месячный запас?
Предлагаю ограничить количество запущенных заказов на производство. Отслеживайте сроки запасов. Пересчитайте потребление деталей в одинаковых единицах (у вас на прицеп). Общий план в прицепах, уровень запасов в прицепах. Запуск заказов тоже в прицепах. Закупки в прицепах.  Прицеп задает ритм работы предприятия. Например На месяц прицепы с сериями с 600 по 400 (это план). Запас в деталях (на 100 прицепов). И т.д.  

Отслеживайте запас времени, которое есть на складе - вложено в полуфабрикаты.

Короче рекомендаций могу дать кучу, побазарь с производственниками. Кстати по каким показателям оценивают производство деталей (то что на склад).

(10) 8.1

[Зачем снижать переналадки и делать на склад месячный запас?]
чтоб не было задания рабочему
1) Деталь 1
2) Деталь 2
2) Деталь 2
2) Деталь 2
2) Деталь 2
2) Деталь 2
2) Деталь 2

Выйдете на скорость потребления в прицепах, и потом сможете уже расчитать затраты времени по партиям для производства. Один станок или участок будут ограничивать скорость производства всего предприятия. Вот запускать заказы можно будет по нему.

(36) пля не дописал. Долбаный ентер

(36) Ему так трудно работать? А если "номер 1" 100 штук сейчас не надо, а они занимают время работы станка. Хотя срочно нужна деталь номер 3 в количестве 10 штук.

(0)  я пробовал.. неполучилось и забил..

[Зачем снижать переналадки и делать на склад месячный запас?]
чтоб не было задания рабочему
1) Деталь 1
2) Деталь 2
3) Деталь 1
4) Деталь 2
5) Деталь 1
6) Деталь 2
7) Деталь 1
Должно быть
1) Деталь 1
2) Деталь 1
3) Деталь 1
4) Деталь 1
5) Деталь 2
6) Деталь 2
7) Деталь 2
Остальное, домой приеду, напишу.

Прочти Голдратта "Цель". А потом Шрагенхайма, Деттмера и др. Например, "Производство с невероятной скоростью". Вы можете увеличить производство прицепов в два-три раза. Без дополнительных вложений в оборудование. Просто начав работаь по другим правилам. Прочитай про D-B-R метод.

(34)
[Зачем снижать переналадки и делать на склад месячный запас?]
Это я к примеру написал, скорее всего это будет пару дней, может неделя.

[Предлагаю ограничить количество запущенных заказов на производство.]
Не понял как это ограничить? Если за текущий месяц должны произвести 100 штук.
То надо сделать именно 100. А не 80.

[Отслеживайте сроки запасов.]
Что такое срок запаса?

[Пересчитайте потребление деталей в одинаковых единицах (у вас на прицеп)
Общий план в прицепах, уровень запасов в прицепах. Запуск заказов тоже в прицепах. Закупки в прицепах.  Прицеп задает ритм работы предприятия. Например На месяц прицепы с сериями с 600 по 400 (это план). Запас в деталях (на 100 прицепов). И т.д.  )]
Вот это я чё то не понял. Запасов в прицепах не бывает. Они в конце дня отправляются в магазин.
Их почти сразу забирают клиенты. Производство только под заказ.
Нет заказа покупателя, значит курим бамбук.


[Отслеживайте запас времени, которое есть на складе - вложено в полуфабрикаты.]
Такой задачи нет.

[Кстати по каким показателям оценивают производство деталей (то что на склад).]
Не понял вопрос. Пример седня нужно произвести 50 ном1 и 50 ном2, завтра 50 ном1 и ещё какую то номенклатуру.
Если по времени сегодня уже можно произвести сразу 100 ном1 и 50 ном2, значит производим.
Это означает что завтра на складе останется 50 ном1. Ну и что пусть день полежат. После завтра они уйдут в производство какого нибудь узла.
А завтра уже другую номенклатуру будем делать, какую нибудь ном3, ном 4.

Стоимость меса на 1с, если перерасчитывать на один станко приблизительно какая получается?

Под ключ ессно

(42) Я б прочёл. Ток нифига не пойму. Я работаю тупым одинэснигом.
А это для продвинутых. Сохраню список, если возмут когда нибудь специально обученного чела, с профильным образованием, чтоб разруливал производства, кидал идеи как его оптимизировать, ну и т.д.
Ну какой нибудь МЕГАСУПЕРНАЧАЛЬНЕГ производства.

(44) Хз. Я не знаю почём упп покупали. И почём покупали станки.

это что-то типа программы как у стиральной машины?

Имел опыт разработки алгоритмов для расчета загрузки оборудования и персонала (да и любых ресурсов с граничными условиями), о которых говорит miklenew. Спецификации, узлы, переналадки, транспортировки между цехами, минимальные партии, смены и еще много чего. Работал в качестве единственного кодера. Заняло всё месяцев 9, не меньше. Об успешности применения ничего не скажу, т.к. к внедрениям отношения не имел, работал на дому.

(43)
Про количество заказов. Можно человеку дать собирать 15 прицепов. Он сначала собирает 15 шт осей с колесами, потом крепеж 15 шт, потом борта 15 шт, потом еще что-то 15 шт. Потом выдал 15 прицепов за раз или сделал 1 прицеп собрал, затем 2-й и т.д.
Про срок запаса. В месяце есть 600-800 часов работы. Одна деталь требует 2 часа. На складе их 20 шт. Сколько часов хранится - 60 часов. Следовательно, при производстве прицепа вам уже нужно не 200 часов, а 198.  

[Про прицепы]  Есть план производства? Или только план продаж.
[делали пусть полежат] - У вас склад большой? За сколько дней расходуется деталь 1, а деталь 2, а детали 3 и 4. Данне есть?

(32) Что-то Э.Голдрат вспомнился... первая книга..

(51) Ага, для производственных предприятий 1-я часть самое то.

(42)скорее, "критическая цепь"

(52) она вроде называется (53) ?

1-я "Цель. Процесс непрерывных улучшений" (производство, система ТОС)
2-я "Цель-2. Дело не в везении" (управление организацией, рынок и маркетинг, мыслительные процессы по ТОС)
3-я "Цель-3. Критическая цепь" (проекты, мыслительные процессы по ТОС)
4-я "Цель-4. Я так и знал" (торговля, розница, складская логистика по ТОС)

Я бы их в УФНС выдавал бесплатно при регистрации предприятий )))

Насколько глубокие и точные данные нужны для такого оперативного управления производством? По материалу и полуфабрикату - каких полей, статистики и чего ещё в УПП не хватает?

А следующий вопрос - реализуемо ли это среди родных осин, где "для снижения разрушения дорог, с которых снег сошёл с асфальтом, запрещено ездить грузовикам. Почти каждую весну. Но за бабло можно. Но могут не доехать."

(50) Паралельно идут максимум 2 прицепа. Самая трудозатратная часть это сварка кузова. Варятся на специальных стапелях. А их только два. Поэтому оси тоже собирются под каждый прицеп отдельно. Под один заказ закончили собирать передали следующей бригаде, начали собирать под второй заказ.
Плана продаж нет. Производство идёт по факту (по заказу покупателя).
План производства есть.
Склад? Не могу оценить. Их не сколько.
Пока не вставало ниразу вопросов не хватки площадей.
Если чё, ещё построят здание.
Вопросы хранения вторичны. Первичны загруженность и чтоб не было простоя.
Средний расход деталей находить не тема. Потому что сёдня одни прицепы идут, завтра другие.
Т.е. если деталь производят с запасом, то только в том случае что она точно будет продана (что на прицеп в котором она используется уже есть заказ покупателя). Январь ушло 100 деталей на прицепы, а в феврале этой детале вообще не ушло. Другие прицепы производили.

(58) Самое страшное загружать людей чтобы работали, даже если в данный момент это и не нужно.
Пример:
Аналитик делает 1 проект в день,
Программист 2 проекта в дено,
Тестировщик 3 проекта.

Сколько проектов в день можем сделать? Ответ всего -1. Узкое звено аналитик. Нужно нанимать ещё одного, тогда сможем сдавать 2.

(49) Как с вами связаться?
Если чё то готового не найдём, придёться делать самим. И тогда можно будет обсудить условия вашего удалённого участия. Моих знаний на эти алгоритмы не хватит. Здесь как раз будет нужен человек с практическим опытом.
Моя почта [email protected]

(59) Это если занятость расчитывать ввиде дерева. Это то как в упп работает создание плана производства за смену. Я писал это aps. Для штучных он работает нормально. Для деталей которых много это плохое решение. Тут нужны подходы MES-систем (гибкая настройка). Упп будет использоваться для таких штучных. А партионные будут или отдельно щитаться, а потом переноситься в упп. Или если повезёт и то и то будет считаться в упп.

(58) голдратт по вам плачет...

(55) Есть 4-я книга в электрическом виде?

(63) Я специально не искал, у меня они на столе все 4-е стоят в бумаге. Первые три точно есть в электронном, 4-я пока не попадалась.

(61)

В любой производственной системе есть свое ограничение, которое определяет ее итоговую производительность. Именно оно является ключевым фактором, определяющим при управлении производством. Этот подход получил название «Барабан-Буфер-Веревка» (Drum-Buffer-Rope или DBR).

Механизм DBR позволяет спланировать и сбалансировать работу всей системы в соответствии с графиком работы узкого места (звена с наименьшей пропускной способностью). Узкому месту отводится роль «барабана» - его график задает ритм работы всего производственного процесса. Для гарантированного обеспечения узкого места работой и непрерывности товарного потока в целом используются временные «буферы». Их смысл заключается в том, что запуск сырья в производство осуществляется с некоторым установленным опережением графика. Это позволяет создать запасы времени (и незавершенного производства) в ключевых местах производственного процесса, достаточные для поддержания бесперебойности товарного потока в случае сбоев в работе различных звеньев. «Веревка» позволяет связать «барабан» с графиком запуска сырья и материалов в производство. Это исключает скопление излишних запасов незавершенного производства и обеспечивает оптимальную продолжительность производственного цикла предприятия.

Использование DBR позволяет создать и реализовать производственный график, обеспечивающий высочайший уровень устойчивости производственного процесса к сбоям различного характера. Управление буферами (Buffer Management) позволяет своевременно выявлять критические сбои в работе производственных звеньев и нейтрализовать их влияние на стабильность работы производственной системы в целом.

Как показывает практика многих компаний, использование DBR позволяет существенно снизить запасы незавершенного производства, сократить производственный цикл, увеличить производительность системы и кардинально повысить степень своевременности и полноты выполнения заказов.

1с это учетная система, а не управляющая
если бы она была управляющая, у неё и возможности и внутренная архитектура были бы другие

(65)
1) Вы программист?
2) Это где то реализованно уже? или это теория?
3) Зависит от ответа на второй вопрос. Если теория, вопросов нет. Если это всё таки где то реализовано, как хаос производственных потребностей различных деталей приобритает упорядоченную форму производства партиями?

(66) Какая 1С?
Если пустая конфигурация, то всё в наших руках, вопрос времени. А его как правило и нет.

(68) уж явно не неповортлиый динозавр по имени УПП

мне это напоминает попытку создать на 1С компьютерную игру
возможно, но какими средствами!
в 1с просто тупо нету адекватных средств, ни фундаментальных, ни уровня юзера

(67)
1. Да, + руководитель проекта, + консультант, +много кто ещё.
2. Да. Сделали подсистемой на УПП.
3. Нет, не партиями, а заказами (ограничили количество заказов, до тех пор пока не отработает определенный РЦ, новый заказ не поступает). Один сквозной приоритет на все предприятие. Выдача материалов в производство, только после сдачи предыдущего. Оценка всех в производстве в количестве выполненных и в количестве просроченных заказов.

(69) Динозавры - это сап, аксапта.
А УПП - это лайт версия. Наоборот не хватает функционала.
Но бывает так что в УПП нет, а у кого то из франчайзи есть отдельная конфа и в ней есть этот функционал. Ищу, надеюсь, что и это есть у кого то.

(72) логическую модель базы данных построить можно довольно легко, если знания есть
в 1с даже ООП нету, а как данные выводить, в табличные документы и диаграммы?

(69) Очень добрый совет:
Пока УПП кажется монстром - не лезь в настоящее производство. :)

(71) Это подсистема называется ИТРП?
Если нет, как с ней можно ознакомиться? Или права на неё принадлежат какому нибудь клиенту?

(74) не юмори. я не говорил, что мне кажется, что УПП монстр. я его назвал неповоротливым динозавром, это означает "устаревшим", "архаичным" и "неудобным"

чтобы не плеваться соплями друг в друга
система системе рознь. всё зависит от отрасли и масштабов производства
что мы щас видим? развитие управляемого приложения со всеми вытекающими последствиями. у них даже интерфейс заточен

(75)
1. Нет.
2. Планируется выпуск на рынок через пару месяцев. (Пока не могу большего рассказать).

3. Причина в том, что производства очень сильно различаются. Если выбрать узким звеном не то, то можно сильно нагадить клиенту.

я проявляю такое живое участие в теме, потому что в своё время пытался создать на 1с WMS
не какой-нибудь жалкий аналог 1С Логистики или управления складом, а настоящий WMS
но понял, что 1с тут бессильна

Если речь о соблюдении всего функционала MES-системы, то 1С тут никак не катит. WATCOM C/C++/WATCOM SQL/QNX в руки и вперёд. (по своему опыту).

(80) Может просто решили лишку сделать я про полный WMS, или была необходимость и задача стояла именно так?

(82) задача стояла именно так, согласно требованиям заказчика

(81) Я вообще считаю, что MES подойдет там где роботы или станки с ЧПУ.
Иначе много неопределенности и отклонений в производстве.

в конце концов взяли какую-то систему за несколько миллионов