Есть тут люди у которых на производственном предприятии продолжают работать нормировщики, есть нормбюро, тарифные сетки, пооперационные карты на все-все детали, расценки на работы и отчеты для расчета потребности в трудовых ресурсах?
Вы правда всё это делаете?  
Если да, то какие программы 1С используете?

У нас какая-то дичь, половина норм на работы с 70-х годов, что-то на бумагах, что-то в табличках, что-то устарело, пенсионеры поухадили на пенсии, половины норм нет...

Расскажите, как у вас обстоят дела с нормированием и трудоемкостью?

Есть.
1С:ERP.
Чего-то нормируют, трудоёмкость на изделие рассчитывают, какие-то маршрутные листы, бригадокомплекты печатают...

Всю продукцию нормируете? А производите что, ели не секрет?

Почти всю, кроме мелочёвки. Машиностроение.

(0) Есть,электроника.Что то в УПП,что то на бумажке,что-то в екселе,что-то в самописке.Народа много,кто-то что-то считает, печатает,зачем это нужно никто не знает.Но если процесс остановить,визг начинается,и стоит предприятие.Есть второе,там ЕРП, машиностроение.Нормирования нет совсем,хотят ввести,но пока работает и так хорошо.

(0) я всегда требую нормировки всего горизонта изделий, как и изменения норм, контуры нормирования определяет компания-заказчик проекта

Странно от тебя это слышать, не ожидал

Вы правда всё это делаете?

Да, когда я на проекте (или в управлении- 1 проект) мы правда все это делали и переделывали, после ухода меня часть компаний в любом случае оставляли повышенный уровень культуры производственного учета

Если да, то какие программы 1С используете?
В каждой отрасли есть CAM,CAE,CAD системы для проектирования изделия, далее все это должно объединятся в PDM системах

Уровень проектирования технологии- я никогда не автоматизировал, поэтому в аббревиатурах могу путаться

(6) А что странного, у нас нормировщики устали (мягко сказать). У нас тоже электронное производство, оборудование меняется, технология постоянно меняется, позаказный учёт, список операций растёт  и уследить за всем могут пока в бумажных журналах, в маршрутных картах по 200-300 изменений... Я им говорю, что этот бардак не автоматизировать, а они не верят. Начинаем собирать картинку как пазл и сразу список есть разница между справочниками нормировщиков и теми, которые у нас в УПП. Материалы разные, узлы и ПФ разные, согласовать не могут. Очень похоже, что дела обстоят также как в (4). У конструкторов есть запаздывание с разработкой чертежей, изделие уже готово, а чертежи только устаревшие с правками от руки. Причём половина чертежей тупо копируется, с минимум доработок...

(9) Ну тогда ваш завод живет до вылета ключевых спецов, далее на его место придет тот, кто этот бардак может автоматизировать

А пока что все выглядит так, что есть спецура и к техе они никого не подпускают, обложились кусками овна, и тихо и мирно ждут пенсию

(8) PDM - управление данными о производстве, PLM - управление жизненным циклом изделия от конструирования, до утилизации.
Чтобы это заработало, должны быть нормальные нормативы,а у нас 90% оборудования собственного производства, своя технология, свои установки - нормы только через оценку или фотографию рабочего времени. Производство наукоемкое, у всех производительность очень разная. Причем производство успевает выпускать всё более-менее нормально.

(12) Запуск оборудования и отладка установки может занимать до полутора лет))

(12) не нужно это автоматизировать, отсутствует экономическая выгода от нормирования

(12) Потому что если ты сделаешь нормальные нормативы, то выкопаешь большое количество ненужной никому информации

(9) при уникальной продукции это нормальная история, кроме хранилища версий чертежей ни чего не нужно

(14) подозреваю что он не сможет повторить изделие, выпущенное условно 3 года назад, ибо нет тех изготовления
(12) простой пример, служба технологов в чьем подчинении?

(17) архив нужен для ремонта, не для воспроизводства

(18) А комплектуху ты как будешь делать?

(14) (16) Так и есть.
(17) Изделие повторят, но оно будет лучше. А служба технологов подчинена исполнительному директору.

(19) Состав изделия - не есть трудозатраты с нормами.

(19) комплектующие лежат в ЗиП-ах, их не делают заново

(22) если продукция штучная, то в этом случае ты абсолютно прав

Но тут всегда есть нюанс, как работники знают что делать, если не готова тех документация?

(23) я в первой жизни был электронщиком =)

(24) на коленке рисуется новые связи между ИМС/блоками/узлами, на плате бросают МГТФ

(26) И потом этот кусок овна идет в продакшн ;-)

(26) Если не прошло проверку, доработать паяльник- инструкция при сборке ;-)

(27) потом меняется печатная плата, если есть необходимость. Пайка поверх общепризнанный способ, применяется и в серийных изделиях.

(29) Не вопрос же, как и срок годности можно увеличить переупаковкой ;-)

Или например отсутствие норм по весу прекрасно позволяет не париться с раскроем

глобальный же вопрос какой-стратегия развития компании

Если это специализация на штучной продукции, то абсолютно пофигу на нормативку, сделали и забыли
Если это мелкосерийная продукция, к ней можно подходить как к штучной до того момента, когда к вам не придет кто-нить из среднесерийной продукции, далее оптимизация расходов идет в узлах-полуфабрикатов заточенных на определенные функции, у среднесерийки тут одна проблема- спецы
У среднесерийки главный момент- полуфабрикатная составляющая

К сожалению если бы не было опыта перевода с "штучного производства" в мелкую серию, я бы поверил всем рассказам, что я ничего не понимаю в этом мире ;-)

(33) Мелкая серия это сколько? 2-3 штуки мелкая? Изделие размером с хороший дом.

(34) Рекомендую к изучению

https://ru.wikipedia.org/wiki/Производство

Хотя я предпочитаю от количества выпускаемых изделий

Мы переводили производство с ежедневным выпуском в 30-40 изделий на 300-400 изделий, с дальнейшим ростом до 1-2к изделий в сутки

с цеха ессно

Рарус - комбинат питания.

нормировка блюд, сейчас порядка 300 блюд, реально работает 1 человек...

(0) а вообще я в ПТУ диплом по сабжу защищал...

(39) 50к спек- 5 человек, ничего

(39) Тю,комбинат питания.Там и одному делать нечего.Вот предприятия полного цикла машиностроения,это да,где тыс.8 000 человек крутятся.)) Мелкосерийное,типовое но с мелкими доработками под каждого покупателя.Вот там веселуха.Собственник энергичный москвич, а вот на местах замшелые пни,привыкшие что они боги.

(42) Вопрос же цены

Современная тенденция развития- переход на индивидуальные изделия, проектов море, развитие мы видим

(44) Проблема в том,что толковых людей мало.И 200 тысяч жмутся некоторые платить,только 80

(45) Ну это же не мои проблемы ;-)

А например согласование покупки техи, со сроками окупаемости в 2 недели ;-), догадайся сколько мы ее согласовывали ;-)

При условии что это не инвестиция (т.е. в компанию не надо было заносить денег)

(48) А мы в 2000-х теряли море клиентов,клиент запрашивает стоимость и сроки изготовления какой нить бяки.Пока мы все расчитаем и согласуем,клиент в Китае не только ее заказал, ее там сделали и привезли.Да еще раз в 10 дешевле.Если бы не госзаказ,не выжили.Сейчас как то повеселее,но только не на старых заводах.

(49) И сейчас таких куча заводов, не переживай, и нытье по этим покойникам стоит

Жаль сорвался у меня серьезный проектик

(47) Мы типовые договоры в два дня согласовываем и подписываем. Нетиповые - максимум 9 дней. Но обычно в 3 дня укладываемся. Чтобы дойти до этого, пришлось пролить море крови и потратить не одну бочку вазелина.

(52) Вопрос не в договоре был, вопрос в самой постановке задачи.

Тебе нужна теха- например нанесения какого-нить покрытия,
у тебя 3 варианта:
1. Купить спеца
2. Самому научиться
3. Заказать разработку техи под твой процесс у конторы

Догадайся что мы предлагали ;-), и что повысило производительность в 3 раза ;-)

А 4-й варик забыл, заказать на стороне и не парить се моск

(54) Пункт 3-й. Не можешь сделать сам, доверься профессионалам. Если и они не могут сделать, тогда изобретай свой способ.

Я понимаю, что отсутствие описания актуальной технологии с нормами действует на нас двусторонне. С одной стороны повышается гибкость и возможность изменений под требования заказчиков, а с другой стороны искать способы повышения производительности становится нетривиальной задачей. Бывает производство работает с опережением на 2-3 месяца, а потом проблемы с поставкой комплектующих и всё стоит.

(42) На чем нормирование делаете и учет в чем ведете? В 1С ЕРП?

(56) Все верно

(57) Пытаемся с УПП на ЕРП скакнуть.Но до нормирования лет 5 дело дойдет))), очень силен человеческий фактор. Быстрее меня на кладбище вынесут)),а вы говорите ЗОЖ))

(59) Ну мы сделали укрупненную трудоемкость в УПП на ПФ и ГП, ту что нам технологи дали и согласовали производственники, а вот подтвердить её теперь надо нормировщикам, а они свои таблички, бумажки, операции и нормы пытаются натянуть на УПП, но не выходит, так как сначала нужно навести порядок, а темпы производства растут. Так что до полноценного нормирования нам как до луны, а без неё переход на ЕРП вообще ничего нам не дает.

Если кому то будет интересно,напишу про опыт внедрения эффективного менеджмента в средних промышленных  предприятиях(до 10 000 человек).Тут и про 1С и про организацию.Байки короткие,Волшебник пусть решит.

(61) Не интересно, я пытался опыт по управленческим проектам тут опубликовать

(61) напиши, постковидный мир будет жить по новым правилам, в т.ч. с интересом к эффективности

(63) Я поддержу, но так как ему нужно будет занести

То можешь мне в личку написать, сделаем телегу или ватсапп конференцию

вторая часть поста к Монаху

(61) Было бы интересно